今日受 Gogoro 睿能之邀，前往位於桃園龜山的 Gogoro 組裝產線工廠參訪，當前 Gogoro 有三座自有工廠，包括馬達產線、電池產線與今日參觀的組裝產線，而 Gogoro 強調其組裝產線不同傳統機車的生產工廠型態，結合自動化技術、雲端資料管理以及透過 AGV 無人裝載車構成的組裝區，更標榜由 AGV 構成的組裝產線能快速且彈性因應車款不同進行調整，可在 72 小時內完成對不同車款產線的生產調整。
▲位於桃園龜山的組裝工廠
Gogoro 強調，機車的生產組裝向來被視為相當傳統的高度人力密集產業，而 Gogoro 希望能夠結合科技的優勢，降低人力在產線的變數與負擔，並藉由科技管控生產流程與細節，在明亮的廠房完成每一輛 Gogoro 的裝配與檢測。
以 KUKA 機器手臂一致化的優點進行 Gogoro 1 車體的點膠
▲利用機器手臂均勻的對鋁件進行點膠
▲ Gogoro 1 車體的航太級鋁件由特殊的航太工業黏膠組合
▲點膠後完成組裝的 Gogoro 1 的三件式車體半成品
一進入工廠，映入眼簾的是一般機車工廠較少見的 KUKA 機器手臂，這是用於進行 Gogoro 1 的車台半成品組裝前的點膠程序；由於 Gogoro 1 的航太鋁合金需要使用航太工業膠接著，但以人力進行點膠程序不僅繁瑣，還容易造成施力不均， Gogoro 利用 KUKA 機器手臂穩定且能均勻塗抹工業膠的特色，完成 Gogoro 1 車系車底鋁件的基本工序。
透過專屬器械均勻的裝配軸承、以雷雕代替撞針處理車台刻號
▲軸承壓合
▲透過雷雕取代撞針施加車架刻號
▲對比撞針雷雕更為安靜、快速
▲車架雷雕刻號後還會再上漆與貼上保護貼
▲屆時車身需要藏有多張防偽用的柯維底片
車架組裝過程中，需要安裝三角台的軸承， Gogoro 透過專屬的自動化機器，以固定的壓力將軸承平均的裝入車架；同時由於主管機關要求每一輛車的車架需要具有獨一無二的刻號，傳統車廠多使用撞針進行車架刻號，但撞針刻出的字較為不穩定，同時運作的聲音也相當大；而 Gogoro 則是採用雷雕方式處理車身刻號，同時還會在車上藏有多張需要使用放大鏡放大 30 倍才能看清楚的柯維底片做為防偽機制，確保車台與車輛登記符合。
車輛生產透過電子化管理，測試程序透過製造執行系統確保生產流程
▲ Gogoro 1 在完成 4 件式車體後須進行高溫烘烤
▲ Gogoro 2 與 Gogoro 3 須完成車身與馬達的防水測試
在 Gogoro 1 完成三件式車架鋁件組裝、 Gogoro 2 與 Gogoro 3 的鋼管車架完成馬達裝配後，就是進入車架的最後組裝過程； Gogoro 1 需要將三件式車架與第四件進行組裝後進行烘烤，而 Gogoro 2 與 Gogoro 3 則需要完成車架、馬達的氣密、防水、馬達電性等測試。
同時 Gogoro 在自生產到檢測的每個工作站都配有工作電腦，管理人員、機器、材料與如螺絲安裝磅數等方法都須依照製造執行系統的程序進行認證，作業員需使用工作區當中的裝置配合工作電腦的指示進行裝配，每個流程也將進行詳盡的紀錄，且每個工作站的工具也都僅能在專屬的工作區使用，確保管理與生產流程合乎規定，同時透過雲系統的管理，能夠記錄每一輛車的生產履歷，一旦發生問題可自生產履歷找尋可能因素。
由 Gogoro 能源網路驅動的 AGC 無人自動搬運車產線提供彈性調度能力
▲ AGV 無人自動搬運車式取代傳統流水生產線的輸送帶，針對新產品調整生產流程僅需 72 小時
▲ Gogoro 產縣內的 AGV 已經改為使用 Gogoro 電池
▲底下的升降台可在移動到不同的自動升降符合操作高度
▲自車架到完成組裝約 2 小時
Gogoro 組裝工廠還有一項特色，即是使用 AGV 無人自動搬運車取代傳統流水組裝產線的輸送帶， AGV 雖在各式新式工廠不算罕見，不過多用於組件與半成品在廠房內的搬運，但 Gogoro 利用 AGV 可自動移動的特色，結合可升降的工作台高度，建構一套能隨時因應產品調整彈性產線流程。 AGV 可依照地上的磁條自行移動，且到指定裝配區域時，能夠依照設定改變工作台高度，因應當下工作站組裝的組件位置提供最舒適的操作高度。
傳統的產線受限於輸送帶設計，其組裝程序會受到輸送帶配置規模的影響，同時每個站點搭配的設施與人力也較為固定，一旦要用於生產與原本差異較大的新產品，就會面臨難以在短時間調整產線的問題； Gogoro 利用 AGV 取代輸送帶，僅需在地上貼妥引導磁條，搭配工作區的設定與配置，若是差異不大的車款如 Gogoro 2 與 Gogoro 3 ，可在數分鐘完成產線變更，若像是全新車款，亦能在 72 小時內完成產線的調整。
在每一輛車完成組裝的最後，就是幫每一輛車進行雲平台的串接設定，在離開組裝產線的最後一個程序，會透過 Gogoro 的網路服務將智慧電池、智慧鑰匙與車輛以加密的方式進行綁定，使每一輛 Gogoro 不僅有專屬的車架編號，也在網路服務有自己專屬的身分認證。
▲每一輛車完成組裝後，需要進行外觀與功能的檢測
▲也要確認冷卻水是否正確填充
▲外觀檢測完成後，需要完成包括重量、煞車、喇叭、前後輪偏、表速、大燈、騎乘震動、路面測試
▲完成檢驗後的 Gogoro 才能準備送往客戶手中
在每一輛車自 AGV 產線下線、準備交到車主手上前，還需要進行最後的檢測，首先每一輛車會有一位檢測人員檢查車輛外觀、基本功能與冷卻水裝填，確認外觀與功能無誤後，在進行每一輛車的車重、煞車、喇叭、前後輪偏、表速、大燈等是否符合標準，且還要由檢測員騎上模擬實際道路震動的測試區，確認車輛騎乘的震動與實際騎乘的情況。
▲檢測完成後準備交車的 Gogoro
▲透過創新的生產流程與智慧管理確保生產品質
Gogoro 的組裝產線以結合科技與人力的做法，建構具智慧與彈性的生產流程，同時也將 AGV 應用在生產流水線，能夠快速因應新產品的生產需要快速改變產線規劃，並且在雲端管理平台確保每一輛出產的 Gogoro 的組裝流程，使其不僅是一輛智慧雙輪，更自生產的流程也用智慧且現代化的方式進行。
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